發布時間：2016-03-07 點擊量：  關鍵詞 : 計算機,電纜,控制,束絲,工藝,遠洋,儀表,電纜,大家,帶來
來源：計算機軟電纜控制電纜束絲工藝

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                   束絞由多根單線構成。一般來說，構成束絞的單線多而細，不僅增加了電線電纜的柔軟性，還提高線路連通的可靠性。有些電線電纜的導體并不要求大的截面，但也采用了絞合形式，正是為了具有更好的柔軟性或高度的可靠性。
要使單線以一定的螺旋升角（或節距）進行束絲或絞合，設備必須滿足以下要求：一是使所有單線圍繞設備的中心軸作旋轉運動；另一是使絞合制品作直線前進運動。通過改變這兩種運動速度的配合，即可調整螺旋升角的大小，使生產出的絞線或束線符合結構要求。
絞線機和束線機的組成基本相同，都是由放線、牽引、排線與收線、拖動與傳動系統以及控制系統等主要部分組成。此外，還附有分線板、并線模（又稱壓模）、計米器等裝置。
絞線機生產的絞線規格比較大，絞制時除中心1根單線外，其余單線的放線盤都放在放線部分（如絞籠），通過它的旋轉使單線圍繞中心單線形成絞層。根據絞線的絞層數和每層的單線根數，一般絞線機設有幾個（幾段）分別旋轉的放線部分，使之制成各層絞向不同的絞線，故對生產同心層絞的絞線尤為合適。束線機生產的束線規格較小，它靠收線部分籃架或回轉體的轉動形成束線。由于束線機的運轉動作都在收線部分，變速機構安裝在轉動的籃架里，地位受到限制，這就決定了束線機只能制成一個絞向、規格較小的產品，但束制的單線根數，可根據需要靈活配置。
絞線或束線質量，一方面取決于單線材料及附加材料的本身質量，另一方面也取決于絞制或束制工藝。選用何種絞合設備與絞制品的結構，截面和外徑大小、單線根數、單線粗細以及絞制品的制造長度有直接的關系。如果是同心層絞的絞線，應首先考慮絞線機放線盤的盤數和大小是否與之適應，然后再考慮絞合方向、節距長度和要不要退扭等。若為復絞線，還需考慮股線變形，這就需要分析絞線結構、規格、材料，確定工藝數據，較后選擇適合的絞線機。如果是束制品，除放線盤的盤數和大小以外，束線機收線盤大小的確定，要比絞線機重要得多。
對各種絞線和束線的節距長度和絞向都有規定。節距長度可以絞線或束線外徑與實用節距比相乘計算出來。在實際生產中，一般都采用大一些的節距比，以利盡可能地提高生產率。絞向必須按規定嚴格執行，否則會影響線路的連接。
絞合方向：同心絞合的每一層線的絞合方向相反，  紋合方向分為右向與左向，把絞線的軸線垂直于胸前，如果單線從右上方斜向左下方時，就是右向，反之為左向。為了便于記憶，可用左手或右手將手掌向上，拇指叉開，  其余四指并攏，并攏的四指順向絞線軸向，如果右手拇指的  斜向與單線的斜向一致，就是右向（z向），如果左手拇指的斜向與單線的斜向一致，就是左向（S向），如圖1。
 在產品標準中不但規定了絞線的層間絞向相反，而且規  定較外層的絞向。一般裸絞線較外層絞向為右向。
絞合規律：絞合線芯一般由材料和直徑相同的股線絞合而成，為使絞線成為圓形，而且在中心層股線根數固定的情況下，按等差數列方程，每層股線根數比與它相鄰的內層相差6.28根，也就是說每增加一層就增加6.28根股線，一般取整數為6根。
絞合節距：
測量絞合節距用長度大于節距的紙繃緊在絞線上，用鉛筆或蠟筆沿絞線軸向劃過去，可得到一組印痕，印痕的數目應多于測量層單線的根數，在其中之一的中心作一標記，從它相鄰的一個開始編號，當編號數等于測量層的單線根數時，在較后編號的印痕中心也作一標記，測量兩個標記中間的距離，就是該層絞線的節距。見圖2。
                 圖2   絞線節距測量
對于束線產品的節距測量，由于束線大多是細直徑的單線非正規絞合起來的，無法用紙帶法測量。因此可用實測法，即取出一段束線產品，剪斷表面的一根并在剪斷處作好標記，以束線相反方向拆去10個螺旋，然后用直尺測量拆去10個螺旋部分絞線的長度，再將所得長度數據除于10，即可得出該束線的節距長度。
在一般情況下，節距比愈小，柔軟性愈好；各根單線之間的空隙愈小，即絞合得愈密實；而且節距與單線在一個節距的實際長度相差也愈大，同樣長度絞線所使用的單線長度也就愈長。
束絲、絞線的質量控制     計算機電纜   控制電纜  耐高溫電纜   特種電纜  電纜報價
一、絞合工藝的工藝要點
1、準備階段的質量控制
1）在未裝夾單線或股線前，應根據設備檢查的要求，檢查設備情況。必要時啟動設備進行試運行，檢查各相關部件的運行情況，各類保護開關是否有效。
2）檢查各類領用材料是否符合工藝指導卡規定和生產令的要求，如單線的規格長度、各類包帶的規格等等。
3）按工藝要求將將單線或股線安置到放線架上，注意內外層絞向、排列等應與工藝要求一致。預調好放線張力以及收線張力等。
4）根據生產指令和工藝要求選配并安裝好各類摸具，如并線模、緊壓模等，必要是根據實際情況進行適當調整。
5）收線盤的容量應與生產長度和規格相適應，裝夾時應按設備的操作規程進行。
2、絞線運行階段的質量控制
1）設定好絞合節距和絞合方向，將單線或股線逐步穿好并與導引繩連接引入到收線盤。
2）低速啟動設備，運行一定長度，停車后檢查節距、絞向等。同時對設備的運行情況再作一檢查，以確定完好。
3）待確認符合要求后再正常開車運行，在運行過程中，不得私自離崗，因巡回檢查絞線外徑、查看絞線是否有缺股、斷絲、外觀等并按半成品檢驗規范要求記錄。
4）檢查繞包質量情況，包括搭蓋、接頭、外形等。
5）0.3mm以下單線允許接頭，但相鄰兩接頭必須大于300mm，0.3mm以上單線必須焊接，接頭應修平。不得有2根以上單線一起扭接。
6）排線的節距應與絞線尺寸和收線速度相適應，嚴禁嚴重的交叉排列。線盤不能裝得過滿，一般應低于盤邊5~10mm為宜，卸盤時應注意防止碰傷線芯。
3、絞線完工階段的質量控制
1）對每盤下機后的線芯應認真填寫流水卡及各類報表，以確保半制品流轉質量。
2）對每盤線芯下車后應再次核實是否符合要求，并按指定地點堆放提交倉庫稱檢重量。
3）工作結束后應關閉電源，以防止他人誤操作引起設備故障。
二、束線、絞線的質量標準
1、束線的質量標準
l）外觀
 絞合后的束線，單線表面應光潔，無明顯的機械損傷，不得有氧化變色現象，不得有明顯的松股和背股。對于鍍錫線芯，表面要求色澤均勻、光滑，不能有黑斑，鍍錫層均勻，不應有漏鍍等。
 2）尺寸
 單線應圓整，不應有明顯的拉細現象，拉細必須在標準規定的范圍內，束線外徑應在工藝要求以內。
 3）結構與組成
 束線不得有缺根、斷根、松股，搭股、束線表面如有輕微擦毛，仍可作合格品。結構與組成必須符合工藝規定。
 4）束線的節距比和束制方向應符合規定。
 5）焊接
 一次束合導體，不允許整芯焊接，但單線允許焊接，焊頭距離不小于300mm，焊頭外經不超過公差絕對值的2倍，復絞線用的股線允許焊接，焊頭距離不小于1m，焊頭應修光、銼圓，其焊頭直徑不能超過標稱直徑的0.2mm及以下，第6種束線的單線允許扭接，但不允許有毛頭，線芯應平滑。
6）裝盤
成盤導電線芯排線整齊，平整，不得有腰鼓形和線芯互相壓疊現象。
2、絞線的質量標準
      l）、外觀
    絞線外觀應光潔，不得有三角口、裂紋、斑疤及夾雜物，節距均勻整齊，不得有明顯的機械損傷，對于銅絞合導體不得有氧化變色現象和黑斑。對于鍍錫線芯要求色澤均勻，光亮，不得有黑斑和漏鍍。
    2）、尺寸
    組成絞線的單線的掙細量，必須在規定范圍內，絞線外徑應符合工藝規定。
    3）、結構與組成
絞線的結構與組成，及成品直流電阻值應符合GB／T3956— 1997電纜導體）的規定。不能缺根，少股、斷股、壓疊，對扇形線芯壓型的偏心度不能超過10％。
4）、節距和絞向應符合工藝要求。
5）、狀態，除架空絕緣線用硬銅導體外，其余銅導體必須是退火狀態。
6）多層絞線由內至外節距比逐漸縮小，且同層節距保持一致，絞合各層應相反。
7）第2種合第5、6種導體不允許整芯焊接，單單線或股線允許焊接，焊接處的直徑應不大于偏差絕對值的2倍，束線焊頭外徑不大于標稱直徑0.2mm，同層或相鄰層的焊頭距離不小于300mm。
束絲、絞線產品的質量缺陷和預防
    束線、絞線的不良品、廢品，主要問題有過扭、內層或外層單線斷裂、缺股、單線或絞線表面擦傷、單線背股、單線起皮、斑疤、脆斷、拱起、有夾雜物、線徑超差或摻錯、絞合方向錯、蛇形、絞合節距大、長度不合格、絞合松股、排線亂和壓傷、刮傷、撞傷、電線電纜導電線芯直流電阻不合格等。
1、過扭
過扭是指絞合過程中，扭絞過度呈麻花形現象。
產生的原因：一是絞線在牽引輪上繞的圈數不夠，一般少于4圈，摩擦力過小而打滑，造成扭絞過度。二是收線張力松或收線盤不轉，而轉體仍在旋轉，而造成扭絞過度。
排除方法：如果外層單線已經劇烈變形，損傷嚴重，已無修復的可能，只有剪斷。如果單線不受嚴重損傷，可將設備轉體部分和牽引部分分開，將其朝絞合相反方向轉動，使局部扭絞部分退回，再用手把線芯修好，并把多余的單線再繞到收線盤上，把設備和轉體牽引合一，較松的過壓線模后，用力壓線，另用模具手動修復，這樣就可重新開機生產。
2、單線在絞合時斷線，缺股單線斷線產生的原因：
l）由于放線張力過大拉斷線芯。
2）單線在拉制時松亂、排線不好、壓線跨線，造成線芯掙斷。
3）單線本身材質有裂紋，機械性能不好脆斷。
4）放線盤安裝位置不當，軸向晃動，造成斷線。
5）單線跳出滑輪槽，機械卡斷。
排除方法①調整放線張力，使之適當。②注意選擇進線，發現拉線時有松亂現象，必須經過復繞后方可上機。③注意操作方法，仔細檢查放線盤的位置，使放出的線不擺不跳，檢查單線經過的地方，有沒有跳出導輪槽的現象。④要檢查線芯表面質量，看是否有裂紋、夾渣、斑疤等缺陷。如果斷線發生在內層，而斷頭已經走得過長，就無法修理，只有剪去這段缺股線芯，如果斷線發生在外層，應把線修復后再開機。
3、絞線表面擦傷，刮傷線芯
產生原因：通常一是分線盤上的線嘴磨損，二是單線跳出滑輪，三是穿線用木管或塑料管磨通，四是牽引設備推線板上的定位銷損壞，五是壓模中有異物等原因。
消除的辦法：更換分線盤上的穿線嘴和穿線用的木管、塑料管，檢查線芯的走向是否正常，保護線芯不與設備直接磨損，并隨時檢查壓模是否完好，并注意操作方，法。
4、束線、絞線中單線背股、松股
產生原因：一是放線張力不均勻，松松緊緊，張力松的線芯走得多、造成背股，二是壓模孔型太大，起不到適當調節張力的作用，三是壓模位置不當，絞合角不合理，四是節距比較大等。
束線機束制19股及以上的單線芯，由于束線沒有方向的區別，只能同向束制，所以線芯結合呈不規則狀態，目前生產廠家大都采用雙節距束制，因此束線束制19股以上的線芯，背股，松股現象比絞線嚴重。
排除方法：對束線（l股以上的束制品）一是改進束線的放線裝置，采用較先進的單線張力放線器，使每根單線的張力都可以調整、控制。二是采用導向模，導向模的孔徑為束線計算外徑叨97%％。這樣導向模可以適當調節張力。三是改用單節距的束線機，這種束線機的束制產品，可以達到絞線的水平。四是對背股，松股嚴重的束線芯，用過模復繞修復的辦法，也能達到使用的要求。五是適當調整節距比。
對于絞線產品背股，松股的排除方法：一是調整放線張力，使之均勻。二是改換壓模，便線芯在模孔中不要松動，注意壓模的喇叭口，如果喇叭口已經損壞，也不能使。三是調整壓模座的位置，使絞線的絞入角合理。四是如果絞合節距較大，應適當減小。
5、絞線中單線起槽或表面缺陷
產生原因：單線表面的麻坑、斑疤、三角裂、夾渣等缺陷，主要是材料帶來的，當然線芯表面有碎裂現象，也不排除拉線模孔型不合理而產生的，此時需具體情況具體分析。而線芯表面起槽呈連續性，一般都是拉線時造成的，拉線潤滑條件惡化，表面粘鋁而造成，不呈連續性的起槽，有可能是絞線壓模粘異物所致。
消除辦法：對于拉線時鋁線起槽，應首先檢查拉線潤滑效果是否能滿足拉線的要求，需及時更換潤滑油，更換拉線模具，或排除粘在線模上的雜物，認真檢查進線，對不合格的進線要及時排除，同時檢查壓線模有無損傷，有無雜物，要及時修理和更換。
6、單線線徑忽大、忽小或摻錯線芯
產生原因：絞合中發現單線線徑超差或摻錯線芯，主要原因是沒有認真執行工藝規定，另一個原因是管理上存在一定的問題。
消除方法：摻錯線芯如果長度不長，可以扒下，重新換線，按編線修理法修復。如果長度太長，就無法修理，只有下機，另行處理。因此上機前，操作者應認真檢查和測量。當然管理者也應該提供一個保證辦法，比如線規是否偏多，公差是否合理，生產調度是否安排得當，按PDCA原則認真思考管理上存在的問題，避免人為的不良品和廢品的產生。
7、絞合線芯松股
產生的原因：（l）節距過大，造成絞合線芯不堅實。（2）壓模孔型過大，起不到壓實和調節作用。線模喇叭口過大或被磨損，損壞。（3）放線張力不均勻，松松緊緊。（4）各層節距比配合不好。（5）線芯狀態不符合工藝規定，尤其是鋁線芯。（6）分線器和壓模座的位置不當等。
排除方法：首先嚴格工藝紀律，執行工藝操作規程，適當減少過大的節距，調節好放線張力和壓模。分線器到壓模座的位置，根據不同的結構，一般調到200~250mm為宜。對于絞制一些抗拉強度特別大的絞線，可以采用組合模具的方法，也有較好的效果，當然操作者按工藝操作規程中規定的辦法進行操作，是相當重要的。
8、絞合方向錯，絞合節距不合格（主要是偏大）
產生原因，方向錯主要是判斷錯誤，絞合方向判定如圖7-1。操作者在操作時，應加強責任心，嚴格按工藝卡片執行，并且應加強流動檢查，防止人為的不良品和廢品的產生。
9、排線混亂、壓線
產生的原因：絞合產品一般都是成盤供應。大截面，要一根根的排好，尤其是底層線要特別注意排整齊，在排線調頭時，由于有一個停留，應特別注意，上下層之間不能留有太大間隙，排距要適當，過大容易造成壓線。
排除的辦法：首先要調整收線張力，當手動排線時，一能夠排得動為宜，第二根據線芯直徑大小更換排線節距，排好首先層是關鍵，一定要排整齊；排第二層，在調層時，要進行人工排線，確保排線質量。三是加強操作責任心隨時觀察排線質量，發現問題要及時調整，注意固定好兩個線頭和留邊距離。
絞線

自   檢   互   檢

1、上工序股線導體無發紅、發黑現象；

2、上工序股線根數、方向正確，標識完整，排線整齊；

3、包帶包裝完好，標識和規格與工藝要求一致；

4、生產實際操作符合工藝卡要求；

5、絞線外觀圓整，緊壓成型良好，無缺股、跳線、漏包等；

6、本工序裝盤容量滿足上盤要求，線盤完好，排線整齊。

 

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